（1）選材。通常用透明度高的高質(zhì)量ABS，如臺(tái)灣省產(chǎn)ABS、日本和德國(guó)產(chǎn)ABS等品種。

    （2）主要設(shè)備。

    ①注射機(jī)。選用通用型注射機(jī)即可。

    ②注射模具。注射模具為一模出多片，如一模四片或六片，每片有兩個(gè)澆口，每副模具有8～12個(gè)澆口。為實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，采用熱流道、針狀澆口。熱流道內(nèi)采用電加熱棒加熱，電加熱棒內(nèi)安置熱電偶及溫度傳感器，電加熱棒的溫度可根據(jù)需要設(shè)定，并通過調(diào)節(jié)加熱時(shí)間的長(zhǎng)短和加熱電流的大小來自動(dòng)控制。模具的冷卻通過冷水機(jī)和恒溫機(jī)進(jìn)行調(diào)節(jié)，一般模具的動(dòng)、靜模各由一臺(tái)恒溫機(jī)控制，溫度可根據(jù)需要設(shè)定。

    （3）磁盤外殼注射工藝參數(shù)。

    ①溫度。ABS樹脂的烘干溫度為80～85℃，烘干時(shí)間為2～3h，塑化料筒溫度從進(jìn)料處向前依次遞增，一般為230～260℃。每一澆口的溫度，視澆口平衡情況而定，但低于260℃或高于320℃時(shí)，將影響注射效果。模具溫度一般動(dòng)模為18～22℃，靜模為20～22℃。

    ②壓力。注射壓力一般分為四級(jí)，并呈現(xiàn)“低－高－低”分布；保壓壓力一般分為兩級(jí)，先高后低，相應(yīng)的保壓時(shí)間視產(chǎn)品的質(zhì)量而定，一般保壓壓力為4MPa左右。背壓一般3～4級(jí)，末級(jí)壓力應(yīng)盡量小，以提高塑化時(shí)間的重復(fù)精度。相應(yīng)的螺桿轉(zhuǎn)速視背壓大小及塑化時(shí)間長(zhǎng)短而定。

    ③時(shí)間。注射時(shí)間為0.3～0.4s，保壓時(shí)間為0.8～1.5s，冷卻時(shí)間為0.8～2.0s，塑化時(shí)間為2～3s。

    ④其他。最小緩沖量為4.5～6.0mm，若緩沖量太小，易損壞螺桿，緩沖量太大時(shí)，產(chǎn)品易產(chǎn)生縮水痕，質(zhì)量易波動(dòng)。螺桿回抽行程為15～25mm。若行程太小，易在澆口處出現(xiàn)凝附料；各種太大時(shí)，則易使螺桿內(nèi)進(jìn)氣，使產(chǎn)品出現(xiàn)亮斑和花紋。

    （4）磁盤外殼常見的質(zhì)量問題及對(duì)策。

    ①缺料磁盤外殼的外觀殘缺不全，質(zhì)量差。

    a.進(jìn)料系統(tǒng)如料斗、螺桿及澆口無料或料被堵塞。

    b.進(jìn)料量不足或各澆口進(jìn)料量不平衡，應(yīng)增加進(jìn)料量，調(diào)整各澆口的溫度使之平衡。

    c.料或模具溫度低，應(yīng)提高二者的溫度。

    d.可適當(dāng)提高注射速度，延長(zhǎng)保壓時(shí)間。

    ②飛邊磁盤的分型面及頂出孔處有多余的料溢出。

    a.模具的鎖模力不足或模具的分型面不佳時(shí)，應(yīng)檢查調(diào)整模具。

    b.進(jìn)料量多或料溫高、保壓壓力大、保壓時(shí)間長(zhǎng)時(shí)，應(yīng)減少進(jìn)料，降低料溫和保壓壓力，縮短保壓時(shí)間。

    ③縮水痕在磁盤表面某一部位，特別是厚壁及筋處 出現(xiàn)凹陷。

    a.進(jìn)料不足或各澆口進(jìn)料不平衡時(shí)，應(yīng)增加進(jìn)料量，調(diào)整各澆口的溫度使之平衡，避免料溫過低引起進(jìn)料不足或料溫過高引起過度收縮。

    b.減少冷卻時(shí)間，延長(zhǎng)保壓時(shí)間及成型周期。

    ④熔接痕在料合流處出現(xiàn)細(xì)紋。

    a.若料潮濕不清潔或料溫低，應(yīng)清潔干燥料，適當(dāng)提高料的溫度。

    b.模具排氣不良或溫度偏低時(shí)，應(yīng)清洗模具并提高模具溫度。

    c.提高注射速度，并延長(zhǎng)成型時(shí)間。

    ⑤混色磁盤外殼的表面出現(xiàn)其他色彩，形狀有點(diǎn)、片、條狀等。

    a.原料或色母料被污染，機(jī)器清洗不干凈而混有其他殘余料時(shí)，應(yīng)使用清潔的原料和色母料，將機(jī)器進(jìn)料系統(tǒng)如料斗、烘料器、螺桿等清洗干凈。

    b.料在螺桿中停留時(shí)間過長(zhǎng)或料溫過高，致使料被燒焦炭化時(shí)，應(yīng)降低塑化背壓和料溫。

    ⑥變形磁盤外殼出現(xiàn)彎曲、翹曲等現(xiàn)象。

    a.若料溫過高或進(jìn)料太多，應(yīng)適當(dāng)降低料溫，減少進(jìn)料量。

    b.若各澆口進(jìn)料不平衡，應(yīng)調(diào)整各澆口的溫度使之平衡。

    c.若注射速度分布不合理，應(yīng)按“慢－快－慢”階梯式分布。

    d.若模具的溫度過高或分布不均，使冷卻不平衡而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力時(shí)，應(yīng)加強(qiáng)對(duì)模具溫度的控制。

    ⑦質(zhì)脆磁盤外殼易折斷或開裂。

    a.料臟、濕時(shí)，應(yīng)清洗、干燥料。

    b.使用的料中摻入的回收料數(shù)量過多時(shí)，應(yīng)降低回收料量。

    c.料溫太高或模具溫度太低時(shí)，應(yīng)降低料溫，提高模具溫度，并防止料在螺桿中停留時(shí)間過長(zhǎng)而引起分解。

    ⑧脫模不良。

    a.模具成型時(shí)間不夠，磁盤外殼尚未定型就出模時(shí)，應(yīng)延長(zhǎng)成型時(shí)間。

    b.模具定模側(cè)壁的 表面粗糙度數(shù)值大，造成出模不暢時(shí)，應(yīng)對(duì)模具進(jìn)行清洗或研磨，以降低模具相應(yīng)部位的表面粗糙度數(shù)值。

    c.模具動(dòng)模部分的黏附力不夠時(shí)，應(yīng)對(duì)定模進(jìn)行檢查和修整。

    （5）生產(chǎn)磁盤外殼的注意事項(xiàng)。

    ①模具。

    a.模具的日常保養(yǎng)，每天應(yīng)進(jìn)行2～3次，主要對(duì)模具進(jìn)行清洗，對(duì)導(dǎo)軌及層柱補(bǔ)充滑潤(rùn)劑。

    b.模具的定期維護(hù)，每月1次，主要對(duì)模進(jìn)行分解后清洗保養(yǎng)，并檢查更換有關(guān)的易損件如密封圈、頂針等。同時(shí)清洗模具的冷卻水道。

    ②注射機(jī)。

    a.日常檢查保養(yǎng)，每天進(jìn)行2～3次，檢測(cè)注射機(jī)的油溫、水溫、液壓油量、潤(rùn)滑油量、氣壓壓力、電壓等，并對(duì)機(jī)器進(jìn)行保潔，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時(shí)停機(jī)處理。